Cómo aplicar análisis causa raíz en una NO conformidad BRC

¿Necesitas cumplir con los requisitos del estándar BRC en cuanto a la metodología por análisis de causa-raíz de una no conformidad?, ¿cómo se realiza la identificación causa raíz?, ¿qué pasos hay que seguir?, ¿qué técnicas se pueden utilizar?

Definición de Análisis Causa Raíz

Análisis de Causa Raíz (ACR o RCA en sus siglas en inglés) es un método empleado en la resolución de problemas para intentar evitar la recurrencia de un problema o defecto identificando las causas que lo producen.

Para abordar las causas raíz de un problema se emplean diferentes medidas efectivas (métodos), y una de ellas es ACR, herramienta para la mejora continua, tal y cómo indican los requisitos a cumplir en muchas de las principales normas de Calidad como BRC, IFS, ISO 22000, etc

Esta metodología es utilizada habitualmente en forma reactiva para identificar la causa de una no conformidad, detectar posibles problemas y resolverlos. El análisis se realiza después de ocurrir el evento, pero con una buena aplicación de los ACR la metodología puede ser preventiva y pronosticar eventos probables antes de que sucedan.

El análisis de causa raíz no es una metodología simple y definida; sino que puede emplear muchas herramientas, procesos y filosofías a la hora de realizar un ACR. En la industria agroalimentaria, nos interesan los ACR basados en la producción, cuya finalidad es controlar los campos del control de calidad industrial.

BRC-Causa-RaizEsta metodología de análisis causa raíz las puedes aplicar en sellos de Calidad BRC, tales como:

 

Desde Ifyda Consultores aportamos nuestro perfil técnico, con experiencia en implantación BRC, para  que puedas realizar la identificación de causa raíz de forma operativa y eficaz aplicando nuestras herramientas profesionales y técnicas en tu departamento de Calidad. Consúltanos tus dudas sin compromiso.

Pasos para la correcta aplicación de Análisis Causa Raíz

  1. Reunión del Equipo APPCC
  2. Definir e Identificar el problema
  3. Determianr los principales factores que intervienen
  4. Identificar las posibles causas dentro de cada factor
  5. Analizar el Diagrama
  6. Identificar la CAUSA RAÍZ: Pueden utilizarse dos técnicas: los 5 porqués y Diagrama de Ishikawa.

A. Diagrama de Causa-Efecto: Diagrama de Ishikawa

Causa-Raiz_diagrama-de-IshokawaEl diagrama de Ishikawa es una forma gráfica de representar una causa efecto, que recibe otros muchos nombres como diagrama de espina de pez , diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o diagrama causal.

Fue creado por el licenciado en química japonés Kaoru Ishikawa en el año 1943.

Es una de las muchas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como la calidad de los procesos, los productos y servicios.

El diagrama de Ishiwaka consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una espina central, en forma de línea horizontal, que representa el problema a analizar y cuya descripción se coloca a su derecha, como se muestra en la siguiente imagen:Causa-Raiz_diagrama-de-Ishokawa-relaciones-causales

Este diagrama causal es la representación gráfica de las relaciones múltiples de causa-efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso. En teoría general de sistemas, un diagrama causal es un tipo de diagrama que muestra gráficamente las entradas o inputs, el proceso, y las salidas o outputs de un sistema (causa-efecto), con su respectiva retroalimentación (feedback) para el subsistema de control. Tal como se puede ver en el ejemplo siguiente, sobre un servicio de atención al cliente:

Causa-Raiz_Analisis-de-Riesgos

¿Cómo se utiliza el Diagrama de Pez?

1.Identificar el problema (efecto) y registrarlo en la parte externa derecha enmarcado en un recuadro colocado en la cabeza de pescado y dejando espacio para el resto del diagrama en la izquierda.

2. Dibujar las espinas principales: éstas representan las entradas al proceso, recursos o factores causales.

3. Anotar todas las posibles causas (lluvia de ideas). Una forma común, es identificar los factores causales agrupados por la categoría a la que pertenecen: mano de obra, materiales, máquinas, métodos, medio ambiente. En estas cinco categorías se pueden encontrar las posibles causas por las que los servicios/productos no cumplen con los requisitos especificados en la norma BRC.

Causa-Raiz_Diagrama-IshiwakaTecnica-1

4. Aplicar Medida correctora: Una vez que se han identificado y clasificado todos los factores que intervienen en una característica de calidad o en la desviación de la misma, se selecciona aquella de mayor importancia con el fin de establecer la medida correctora apropiada (decidida por consenso, votación o con datos existentes).

A modo de ejemplo, supongamos que se ha quemado un lote en un horno de producción:

Causa-Raiz_Ejemplo Diagrama-IshiwakaTecnica-2

B. Técnica de Los 5 PORQUÉS

Los 5 Porqués es una técnica sistemática de preguntas utilizada durante la etapa de análisis de problemas para encontrar las causas posibles que lo han originado.

El método consiste en analizar las posibles causas de un problema preguntando al menos cinco veces: Por qué. Se considera que al no encontrar una respuesta, tras varias preguntas, es lo que permitirá identificar la verdadera causa-raíz del problema.

¿Cuándo debe ser utilizada esta técnica?

Es útil para ahondar en el verdadero problema, ya que permite analizarlo y tomar decisiones más adecuadas para solucionarlo.

¿Cómo se utiliza esta técnica?

  1. Se enuncia el problema de forma clara y objetiva.
  2. Una vez que las causas probables han sido identificadas, iniciar el proceso preguntándose ¿Por qué?
  3. Continuar preguntando por qué al menos cinco veces. Este ejercicio reta a los miembros del equipo APPCC a buscar respuestas más a fondo y no conformarse con causas ya probadas y ciertas. Una vez que sea difícil al equipo contestar al por qué, la causa probable ha sido identificada.
  4. Existirán casos donde se podrá ir más allá de las 5 veces preguntando por qué, para alcanzar las causas principales.
  5. Durante el proceso debe tenerse mucho cuidado y no empezar preguntando “quién”, ya que el equipo debe siempre estar interesado en el resolver el problema del proceso y no en las personas involucradas en ello.
  6. Se anotan las causas principales.
  7. Se establecen las acciones correctivas.

A modo de ejemplo: Analizamos la causa raíz de una reclamación de un cliente en la fase de distribución:

1- ¿Por qué el cliente realizó una reclamación? Porque recibió un mal servicio.

2.- ¿Por qué le dieron un servicio malo? Porque el pedido no llegó en el plazo de entrega acordado.

3.- ¿Por qué no llegó en el plazo de entrega acordado? Porque el transportista tenía la dirección de entrega mal anotada.

4.- ¿Por qué tenía la dirección de entrega mal anotada? Porque no se verificó antes de la salida la dirección de entrega y teléfono de contacto

5.- ¿Por qué  no se  verificó que la dirección de entrega era la correcta y había un teléfono de contacto? Porque no existe procedimiento de verificación de confirmación de dirección de entrega y teléfono de contacto.

Solución: Incluir el proceso de distribución un paso que incluya la verificación de la dirección y teléfono de contacto del cliente antes de enviar al transportista.

 

Necesitas resolver incidencias de NO CONFORMIDAD en BRC o IFS, Consúltanos y nuestros técnicos cualificados te ayudarán a resolverlo aplicando las técnicas y herramientas más adecuadas a cada caso.